建筑三级资质办理,商砼生产和浇筑过程中的常见

1. 原材料检验过程

1.1天然砂含有卵石

分析原因：这是由于在江河道内反复吸砂所致，细砂少，卵石多，抽砂时人为的放大了筛孔，致使卵石含量增多。

处理方法：取样检测，用9.5mm的筛子把卵石筛出，计算出筛余率，只要筛余率不大于18%，且此批次卵石分布均匀，超出则按不合格品退回。把超出的卵石筛余率计算至砂含石中。由于我国堆料方式多是圆锥型，则易形成外部含石较高，内部含石较低的现象。如在生产过程中发现砂率变化增大时，则应立即对砂含石情况检测，及时调整。

1.2在减水剂检验时，做完坍落度后就在混凝土周围出现泌浆

分析原因：这是因为减水剂掺量较大或减水剂与胶凝材料适应性不好所致。若泌浆流淌控制在30mm以内，属于轻微离析，若泌浆淌出边缘100mm以上则属于严重离析。

处理方法：当严重离析时应降低减水剂掺量0.2%~0.3%后重新做。若属于轻微或中等离析则要看其经时坍损，观察30分钟和60分钟的状态。并参考砼的运送时间。若参考砼运送时间达到后坍损及和易性情况较好，则此掺量暂定可用。

1.3在减水剂检验时，砼表面出现部分石子不沾浆，并且石子外露，流动性较差。

分析原因：一是外加剂掺量过大。二是减水剂质量较差，采用了劣质的母液。缺少增粘保塑成分。三是水泥与减水剂适应性较差。

处理方法：调整外加剂掺量。请外加剂厂调整减水剂配方，或请其他外加剂厂送样再试。

1.4在配合比检验时，砼表面出现大量且分布均匀的气泡

分析原因：一是减水剂参入了过量的引气组分或聚羧酸外加剂母液中消泡剂掺量少，二是掺合料中特别是粉煤灰中含有单质铝.硫酸铵或硫代硫酸铵。

处理方法：一与外加剂厂家沟通，更改外加剂配方。二对有疑问的掺合料进行检测，检测方法见附1

1.5在配合比检验时，砼出现泌水现象

分析原因：此类现象比较普遍且原因较复杂，形成泌水的原因有很多，暂举例较常见的原因。一水泥或矿粉比表面积小，初凝结时间长，。二细骨料偏粗，级配不合理。三外加剂掺量或适应性不好。四砼配合比中水胶比过高，砂率大。

处理方法：一水泥比表面积小，水化延迟，造成水化延迟，部分水不能及时参与水化过程造成泌水，可采用增加粉煤灰掺量或与水泥厂家沟通解决此问题。矿粉比表面积小时，矿粉颗粒呈针片状，拌合后矿粉颗粒之间互相褡裢将水包裹起来，使这部分水部参与水泥水化，同时也起不到润滑增加流动度的作用。可与矿粉厂家沟通解决或更换矿粉比表面积较大的矿粉厂家。

二细骨料中0.3mm以下的细颗粒较少，可更换砂供应厂家或采用粗砂细沙混合的方式在无条件下可增加胶凝材料临时改善。三外加剂掺量过大可依据实验调整外加剂掺量使之达到合理的掺量范围。外加剂与水泥适应性不好，可与外加剂厂家沟通改善适应性或更换外加剂厂商。四配合比中水胶比过高，可选择减水效果较好的外加剂，或调整整体配合比，减小砂率。

2砼生产过程中

2.1在砼搅拌过程中已按生产配比搅拌，但发现搅拌机电流偏大，拌合物偏干，或电流正常但拌合物仍旧偏干，达不到需方要求。

分析原因：一是砂石含水率设定偏小，导致生产用水量偏少。二是新近水泥组分有变化对外加剂需要量增加，新进水泥温度过高。三是粉煤灰细度过粗，或烧失量大导致需水量增加。四是外加剂减水率偏小，五是如采用聚羧酸外加剂需考虑砂含泥量，碎石的石粉含量，砂石中的泥块含量，碎石中页岩或糨子石含量增大。

处理方法：1.检测砂石含水情况，更改生产配合比。

2.适当增加外加剂掺量，如是常温水泥可依据外加剂减水率适当提高外加剂掺量。如是水泥温度高于70℃则应慎重使用，或禁止使用。

3.经检验确定外加剂减水率偏小时，适当增加外加剂掺量。

4.当确定是砂含泥量，碎石的石粉含量，砂石中的泥块含量，碎石中页岩或糨子石含量增大时也应适当增加外加剂的掺量，但即使增加掺量也要通过试验确定。

2.2在砼生产过程中坍落度未达需方要求，但在增加用水量或增加外加剂掺量时则出现泌浆

现象

分析原因：此原因是外加剂减水率敏感导致

处理方法：绘制外加剂减水曲线图，参考以往批次或其他品牌外加剂对比。更换曲线较平缓的外加剂。（曲线越平缓说明此外加剂敏感度越低，质量越好）

3.交付过程中

3.1.当工地反映泵送砼中突然石子偏多，不易泵送时该如何调整。

分析原因：一是砂率偏小。二是水泥与减水剂适应性差。三是石子级配不合理。

处理方法：1.增加砂率

2.增加砼的胶凝材料用量，降低外加剂掺量，提高用水量。如是泵送效果稍差可是当增加粉煤灰掺量，减少石子用量，减水剂掺量不变。

3.条件允许的情况下可适当使用机械工具翻动石子料仓，或混合一部分较小的石子使之达到级配合理。

3.2退返砼，剩砼的处置

1.当时室外气温在20℃以上时。可采用下面三种方法处理。

（一）剩退砼自出厂不超过1小时，可重开运送单发往新工地，但要注意所使用的是否是同一生产配合比，如不是同一配合比则酌情降低标号。若剩退砼超过1.5小时而重新发往的砼强度只低一等级时，在不破坏水胶比的情况下增加水泥和水，然后视其坍落度加入适量的外加剂。在车内快速搅拌五分钟后，检测车内砼坍落度合格方可出厂。若剩退料自出厂超过4个小时，则只能应用于不重要的部位，如垫层。

（二）重新发料的混凝土强度等级与退料的混凝土强度等级相同或从新发往该工地，且是同一施工配合比时，计算剩退砼自出厂不超过1小时且坍落度无变化时可重开运送单发往工地。如若超过1小时且坍落度已发生变化的，在保证砼车内能搅拌均匀的情况下，根据超出时间的长短而适当增加30-50kg/m3水泥和按原水胶比计算的水及适量的外加剂，（此方法在加入外加剂时应考虑外加剂的含固量，从而保证不破坏砼的水胶比）。若剩退砼自出厂超过4个小时，也必须降级应用于不重要的部位，如垫层。

（三）原则上剩退砼不应发往强度等级高于剩退砼强度等级的工地。但如遇其他因素需要调转时则至多增加一个强度等级且不宜发往结构部位的砼。如若剩退砼自出厂不超过1小时，可按量配合比的水泥和外加剂之差再加10%进行调整。且保证砼车内有足够的空间使之搅拌均匀。C35以上标号砼不适合此法，因胶凝材料过多会造成混凝土性能劣化出现典型的混凝土“富贵病”。

2.当室外气温为5℃-20℃范围内，可按（一）的情况适当增加半小时。

3.当室外气温为1℃-5℃范围内，可按（一）的情况适当增加1小时。

3.3混凝土在交付时经时坍损过大

分析原因：一是外加剂保坍性能不好。二是砂率过大。三是砂细度模数偏小。

处理方法：一可临时少量增加外加剂掺量，并与外加剂厂家沟通改善外加剂的保坍性能。二可降低砂率1-1.5个百分点，此方法多用于奈系外加剂。

三是更换细度模数适中的中砂。

为保证砼的施工性可由砼站派出技术人员使用外加剂进行调整。

3.4混凝土在交付时坍落度变大

分析原因：在混凝土交付时坍落度比出厂时大，一是砼车内积水所造成。二是某些聚羧酸外加剂的缓释效应。

处理方法：一砼车在装料前反转罐体使罐体内积水倾倒干净。二通过试验检测该外加剂的缓释效果，调整出厂坍落度。

3.5工地反映亏方

分析原因：（一）生产配合比的设定密度与实际密度相同，没有留出富裕量。因为砼车在卸料结束后罐体内粘附的砂浆就达100kg-200kg。砼强度等级越高坍落度越小粘附的就更多。

（二）工地技术人员在计算混凝土方量时错误。

（三）工地模板出现鼓模或涨模，也有的表面积较大的混凝土结构打厚了。工地跑冒滴漏现象或泵管存留的混凝土没用完。

处理方法：（一）生产配合比的设定密度比实测密度增加30kg/m3-40kg/m3。

（二）请工地技术人员会同我方技术人员重新测量计算混凝土方量。

（三）派遣技术人员现场查看是否有鼓模涨模现象。是否有跑冒滴漏现象。借助水准仪测量平均标高，算出结构部位的厚度。

4、凝结硬化过程

4.1混凝土在预计时间后仍未终凝

分析原因：一是剂掺量过大，超出正常用量一倍以上。二是水泥组分中二水石膏掺量过大，或水泥未充分氧化造成

处理方法：经查若是属于第一种情况，应向工地解释说明，并请工地延长养护和拆模时间。若是第二种情况，则应复检该批水泥留样，如有问题可请第三方机构检测。若复检时未出现终凝延迟现象，可留存新进水泥24小时以后使用。

4.2工地检测结构回弹时，混凝土强度未达到设计要求

分析原因：（一）混凝土早期养护不到位或振捣不密实。

（二）混凝土配合比设计强度的富裕值偏低。

（三）混凝土坍损过大，施工方监管不到位，施工人员擅自加水，增加水胶比降低混凝土强度。

（四）小型构件浇筑时间过长导致后浇筑的表层强度偏低。

（五）混凝土原材料质量下降，如砂石含泥量过大。石压碎值偏高。粉煤灰不合格。外加剂减水率降低。

（六）回弹时方法不标准，构件表面未打磨平整。

处理方法：（一）如果混凝土的龄期在半年内碳化深度超过2mm，半年以上碳化深度超过3mm，就说明混凝土早起养护不到位或振捣不密实。属施工单位责任。另冬季施工的混凝土碳化值均偏大。

（二）提高混凝土配合比的富裕强度，标养28天必须达到配合比的设计强度值。设计强度+1.645*σ

（三）每进一批次外加剂都要进行检测，经时坍损为必检项目。

（四）当浇筑小型构件且预计浇筑时间较长时应少量多次的运送。

（五）检测各项原材料的质量问题，并立即改正。

（六）若对回弹结果有质疑可请第三方检测机构现场回弹。或申请改用钻芯法重新检测。但在申请时要注明见证试压，必要时可携带游标卡尺，不锈钢塞尺和标准绘图三角板对检测试件检查受压面的平整度，检查最大缝隙。检查试件两侧高差与轴线的不垂直度超差。

附1：粉煤灰中有害杂质检验方法标准

1 目的

检验粉煤灰中是否含有因产生大量气体而对混凝土质量造成危害的物质（铵盐及铝）

2 试验方法

2.1取样

2.1.1取样频率：以最小的运输单位（车）为一个取样检验频次

2.1.2取样方法：试样应在值班实验人员的监督下，从运输车中抽取。有条件时，应采用取样器从运输车上口插入距离粉煤灰表面至少1250px以下的位置抽取。取样点不少于三个，累计取样量不少于5kg，混合均匀后进行试验。

2.2 留样

除用于实验检验的样品外，其余样品均作为留样，装于塑料袋内，封口，然后置于留样筒中。塑料袋和留样桶均应有标签，塑料袋内的标签上标明：品名，生产厂家，等级，数量，供货车辆牌照号，供货日期及时间，打入的站仓号。

2.3 检验

2.3.1试验器具及药品

氢氧化钠（化学纯），石蕊试纸

玻璃棒，烧杯，电炉，石棉网，温度计，天平（感量1g，量程1kg）

2.3.2检验方法

1.称取粉煤灰50g。

2.烧杯中加入水100ml，氢氧化钠5g，置于电炉上加热至60-70℃。

3.将称量好的粉煤灰倒入烧杯中，用玻璃棒进行搅拌至粉煤灰全部分散。

4.观察5分钟内混合物状态。

2.3.3结果判定

1.在规定的时间内，若有大量的气泡生成，并伴有刺激性气味，则该批粉煤灰不合格。同时将湿润的红色石蕊试纸置于烧杯口处，观察其是否变色，并做记录。

2.在规定时间内，若没有大量的气泡产生，则该批粉煤灰合格。

3. 注意事项

3.1本实验室用的药品具有强烈的腐蚀性，请注意规范操作，若遇药品及溶液溅到衣物或

皮肤上，请立即用大量清水冲洗干净。

3.2 本试验过程中生成的气体有刺激性，请保持室内通风。

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